Enfrentando los objetivos de producción de COVID-19 en Dunwoody
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Mastercam ayuda en la fabricación de componentes de protección facial para profesionales de la salud en la primera línea de la pandemia del COVID-19.

Dunwoody College of Technology en Minneapolis, Minnesota, ha sido reconocida durante mucho tiempo como una institución educativa líder, que gradúa a personas capacitadas en muchas áreas de la fabricación automatizada. Los estudiantes de Dunwoody están capacitados para realizar tareas de control numérico computarizado (CNC) de manera rápida y precisa.

No fue una sorpresa cuando el fabricante de impresoras 3D, que tiene una relación permanente con Dunwoody, se acercó al instructor de tecnología de máquinas herramienta, Brian Nelsen, para obtener ayuda en la fabricación de componentes de protección facial para profesionales de la salud en la primera línea de la pandemia del COVID-19.

"Por supuesto, no pueden imprimir en 3D la parte de plástico transparente de los protectores faciales", dijo Nelsen. "También tenían algunas formas y características especiales que tenían que mecanizarse en y alrededor del plástico transparente, por lo que preguntaron si podíamos hacer el trabajo y cuántos escudos pensábamos que podíamos hacer. Sabía que podríamos manejar el trabajo y proporcionar grandes cantidades una vez que estuviéramos en funcionamiento".

Trabajando a partir de muestras proporcionadas por Impresoras, Nelsen y algunos estudiantes voluntarios, practicando el distanciamiento social, se arremangaron y se pusieron manos a la obra. Primero, diseñaron accesorios de aluminio para sostener láminas de policarbonato de 12 x 8 pulgadas para el mecanizado. Ellos diseñaron y programaron las luminarias en Mastercam.

"Usamos las herramientas de verificación en Mastercam para asegurarnos de que estábamos obteniendo lo que queríamos. Luego hicimos nuestro primer accesorio, lo pusimos en una fresadora CNC y cortamos algunas piezas de prueba. Todo funcionó a la perfección, así que hicimos tres accesorios más para poder poner cuatro máquinas en producción y comenzamos a fabricar piezas"



Además de mecanizar el borde exterior del escudo, necesitaban crear agujeros de precisión utilizados para sujetar el escudo transparente a la visera que se ajusta alrededor de la frente del usuario. "Los agujeros son bastante intrincados", dice Nelsen. "Los programamos en Mastercam , junto con las esquinas redondeadas del escudo que subirían y bajarían hacia el pecho del usuario sin causar molestias". Utilizaron un ciclo de fresado de cajeras para los agujeros y un fresado de contornos para las esquinas redondeadas.

El mayor desafío provino del policarbonato en sí. "Tiene una tendencia a derretirse fácilmente por la fricción", dice Nelsen. "Entonces, simplemente no podemos volar a través de él. Tuvimos que experimentar con las alimentaciones y velocidades de nuestras herramientas de 1/8 de pulgada y 3/16 de pulgada de diámetro. Las virutas no son muy grandes, pero tienden a pegarse a las piezas de trabajo. Cambiamos de nuestro sistema de refrigeración por fluido a un sistema de refrigeración por aire para sacar las virutas del camino para que no se calienten de nuevo y se vuelvan a unir al escudo"

Luego, le preguntó a Nelsen si Dunwoody también podría suministrar los visores de plástico que se unirían al escudo transparente. Esta pieza requería diseñar y producir un molde de inyección de plástico y luego fabricar la pieza moldeada en el equipo de moldeo por inyección de Dunwoody.

"Volvimos a optar por Mastercam para el diseño y fabricación de esta pieza. El mayor desafío en el mecanizado de este molde es todo el trabajo de la fresa de punta pequeña para las características que sostienen el protector facial transparente en la visera. Una característica está tan profunda en el medio del molde de acero que forma un arco dentro y fuera del espacio 3D. Pudimos mecanizarlo con éxito al final porque pudimos trabajar con las habilidades de la trayectoria de herramientas de Mastercam y ser capaces de modificar y ajustar cosas, por lo que hicimos el trabajo y lo hicimos bien"

Dunwoody produce entre 400 y 500 de estos visores por semana. Los escudos terminados se dirigen a la Clínica Mayo, el Hospital de Niños y varias firmas médicas. Dunwoody, y muchos donantes de materiales, han ampliado la productividad y las capacidades de habilidad al mismo tiempo que producen valiosos PPE para profesionales médicos


Fuente: Mastercam

Soporte Mastercam 8 marzo, 2021
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