La motocicleta de rescate en montaña del ELISAVA Racing Team llevada a nuevas alturas gracias a la impresión 3D
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Elisava Recing Team En colaboración con impresión 3D con BCN3D

Elisava Recing Team está creando una motocicleta inteligente totalmente eléctrica equipada para el rescate de montaña en terrenos hostiles. En colaboración con BCN3D, se imprimieron 19 piezas de uso final utilizando tecnología 3D FFF en una veriedad de diferentes materiales técnicos y tamaños.


¿Qué tienen en común el rescate de montaña y la impresión 3D?

¡Por qué, fuerza, velocidad, resistencia y confiabilidad por supuesto!

Quizás es por eso que ELISAVA Racing Team eligió colaborar con nosotros en su nuevo y emocionante proyecto en los ámbitos del diseño de productos, la ingeniería y la educación.

El multidisciplinar ELISAVA Racing Team es una fusión de ingenieros de diseño industrial y estudiantes de diseño que trabajan actualmente en la DAYNA: la primera motocicleta eléctrica de este tipo diseñada específicamente para el rescate en montaña. Siguiendo la propuesta de valor de un vehículo de rescate de montaña equipado para atender cualquier emergencia en un entorno hostil, el equipo contó con nuestros recursos para la fabricación de las piezas de la motocicleta y los materiales posteriormente requeridos.

“Con su conocimiento de materiales y tecnología de impresión FFF, el equipo de BCN3D nos ayudó a terminar de definir la forma de los componentes para facilitar la impresión, así como a configurar las piezas para que tuvieran mejor calidad y reducir soportes y problemas a la hora de imprimir”.

Jacobo Mateos • Project Manager de ELISAVA Racing Team. 

 

Cómo jugó un papel la impresión 3D

La motocicleta única utiliza un total de 19 piezas de uso final creadas con tecnología de impresión 3D FFF. ELISAVA seleccionó materiales técnicos para la mayoría de los componentes. El equipo de ingenieros de impresión 3D de BCN3D contribuyó asesorando en la optimización del diseño y los componentes según su orientación óptima y material ideal.

“Nos permitió fabricar piezas plásticas tanto en materiales con refuerzo como en materiales sin él, lo que nos dio una libertad a la hora de definir la forma de las piezas que ningún otro proceso de fabricación nos hubiera permitido”.



Para los componentes de la motocicleta en contacto con baterías o electrónica, se implementó ABS por su resistencia estructural, resistencia térmica y baja carga estática. El PA funcionó bien como material para piezas cuya resistencia a la fricción y al desgaste eran esenciales.

Para cumplir con los requisitos de los componentes mecánicamente más exigentes, se utilizaron materiales compuestos con un porcentaje de carga de fibra (especialmente PAHT CF15). El uso de PPGF GF30 se empleó para la fabricación del guardabarros; una de las piezas más propensas a romperse por golpes y fricciones. El material, capaz de soportar tales movimientos, también es beneficioso porque es más ligero que el PAHT y el guardabarros es la pieza más grande.

Las propiedades excepcionales de estos materiales fusionadas con la mejora de la resistencia a las fuerzas de cizallamiento en la impresión significa que los componentes han triunfado en medio de las altas expectativas estructurales.

“Gracias a los materiales reforzados con fibra, en este caso, la fibra de carbono, pudimos implementar las piezas que queríamos, con la versatilidad en la forma de la pieza que nos permite hacer la impresión FFF”.

Para garantizar resultados exitosos con estos materiales técnicos, el equipo adquirió el uso de nuestra impresora 3D más nueva y más grande, la Epsilon W50. Su gran volumen de impresión aseguró el buen funcionamiento de la creación de las piezas de gran volumen necesarias para la motocicleta, como el guardabarros y la cubierta de la horquilla. Con el uso del modo espejo, que permite imprimir simultáneamente diseños reflejados simétricamente, el equipo ahorró tiempo y BVOH proporcionó una mejor calidad y una iteración rápida, lo que a su vez lo hizo rentable. Después de la impresión, las piezas se lijaron para obtener un acabado suave.

Durante el proceso de desarrollo, nos permitió iterar rápidamente, creando piezas que nos permitieron evaluar su forma, acabado y funcionalidad, independientemente del material o proceso de fabricación que se utilizó en la pieza final”.




Viendo hacia adelante
Para los ocho alumnos que forman el equipo, 2021 trae el reto de trabajar como departamento de I + D y completar el desarrollo del DAYNA. Esto implicará aprovechar las capacidades inteligentes y la funcionalidad de rescate, así como diseñar y repensar los componentes para aprovechar al máximo los nuevos métodos de fabricación.
Además, volverán al Barcelona Smart Moto Challenge, que está formado por algunos de los mejores equipos de estudiantes de ingeniería de todo el mundo que compiten por desarrollar la mejor motocicleta eléctrica del mercado. Con la esperanza de demostrar su talento, obtener reconocimiento por sus esfuerzos y asegurarse un lugar destacado entre los demás competidores universitarios, el equipo valora esta oportunidad como una forma de expresar su optimismo e ideas para el futuro. El equipo también aspira al objetivo final de un producto comercial.
Más allá de los materiales estándar y la creación de prototipos, el trabajo innovador del ELISAVA Racing Team ilustra a la perfección las numerosas ventajas de la impresión 3D:
  • Trabajar con materiales fuertes y resistentes.

  • Idoneidad para piezas de uso final.

  • Permitiendo una iteración rápida.

  • Eficiencia de tiempo y costo.

Usar materiales técnicos para piezas de uso final y lanzarlos contra los entornos más hostiles es la prueba definitiva, y los resultados de este caso realmente abogan por su efectividad. ¡Estamos emocionados de ver a dónde llevará ELISAVA Racing Team la próxima impresión en 3D!.

Fuente: BCN3D
Soporte Digitalizado 3D
26 mayo, 2021
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